在現代制造業飛速發展的新時代，精密注塑模具作為塑料制品生產的核心裝備，其結構設計直接決定產品精度、質量與生產效率。

從 3C 產品微型構件到航空航天特種零件，模具結構細節承載工業制造精度追求。以下解析模具基本架構與核心組成。

一、模具基本架構

精密注塑模具基礎框架由動模與定模構成。定模固定于注塑機固定模板，動模安裝在移動模板，二者通過導向系統精準開合：

合模時，動模與定模形成封閉型腔與澆注系統，為塑料熔體提供成型空間；

開模時，借助頂出系統完成制品脫模。該架構需滿足微米級配合精度，新時代智能制造背景下，借數字孿生技術模擬開合模，優化

動定模接觸應力分布，避免長期使用精度衰減。

二、核心組成部分

（一）澆注系統

澆注系統是連接注塑機與型腔的關鍵通道，包含：

主流道：與注塑機噴嘴嚴密匹配，錐度設計（通常 1 度至 3 度）兼顧熔體流動性與脫模便利性；

分流道：等距對稱布局，確保熔體均勻分配至多型腔；

澆口：依制品特性選類型，如手機外殼常用點澆口，大型家電部件用側澆口保證填充速度。

新時代澆注系統設計實現 “數字孿生預演”，通過 Moldflow 等 CAE 軟件模擬熔體壓力損失與溫度場變化，澆口位置優化精度達 

±0.05mm ，使汽車保險杠等大型制品壁厚公差控制在 0.02mm 內。

（二）成型零件

成型零件含型腔（凹模）、型芯（凸模）及成型鑲件，決定制品形狀與尺寸：

手機中框等高精度零件，型腔表面粗糙度需達 Ra0.02μm（輪廓算術平均偏差為 0.02 微米 ），經時效處理，淬火后變形量控制在

 5μm內；

新時代 3D 打印技術用于復雜型芯制造，如選區激光熔化（SLM）工藝制隨形冷卻型芯，散熱效率提升 40%，解決傳統加工難實現

的異形水路問題。

（三）調溫系統

調溫系統借冷卻水路或加熱元件維持模具恒溫，設計匹配塑料特性：

加工 PC 材料模溫控制在 80 至 120  ℃ ，PE 材料為 40 至 60  ℃ ；

新時代智能調溫系統實現閉環控制，模具關鍵部位植光纖傳感器，實時監測溫度波動（精度 ±0.5 ℃ ），借伺服閥調水流速，

使汽車燈罩收縮率穩定在 0.3% 內。

（四）排氣系統

排氣系統避免制品因排氣不良出現燒焦、缺料等缺陷，設計要點：

分型面、型芯根部設排氣槽（深度通常 0.01 至 0.03mm ）；

微型齒輪等復雜件用透氣鋼鑲件（20 至 30μm 微孔），注塑不良率從 5% 降至 0.1%；

真空輔助排氣系統應用，型腔內空氣殘留量控制在 0.5% 以下。

（五）導向系統

導向系統由導柱、導套組成，確保動定模合模同軸度（公差≤0.005mm ）：

大型模具采用 “導柱 + 精定位銷” 復合導向結構，配合自潤滑軸承，承受 500kN 以上側向力；

新時代智能導向系統集成位移傳感器，實時監測開合模位置精度，偏差超 0.01mm 觸發報警。

（六）頂出系統

頂出系統平衡脫模力與制品變形矛盾：

頂針、頂板、斜頂等元件按 “等力分布” 布局；

曲面屏等易損件用氣液聯動頂出技術，經 0.1MPa 漸進式壓力控制，脫模沖擊力降至 5N 以下；

頂出位置視覺檢測系統自動識別制品偏移，實時調整頂針行程。

三、新時代的結構創新趨勢

隨工業 4.0 推進，精密注塑模具結構呈 “模塊化 + 智能化” 變革：

模塊化設計讓型腔、澆注系統等部件快速更換，模具換型時間縮短 60%；

內置傳感器網絡實時采集溫度、壓力、振動等數據，經工業互聯網傳至云端分析平臺，實現預測性維護。

結語

精密注塑模具結構設計，融合機械工程精密性與智能制造創新性。從基礎架構精準配合到核心系統高效協同，承載制品精度與生產效率使命。

工業 4.0 浪潮中，模塊化、智能化趨勢突破傳統模具邊界，使其進階為 “智能制造單元”。未來，隨材料、數字孿生等技術深化，模具向 

“更精密、更智能、更綠色” 演進，為高端制造業提供競爭力支撐，賦能汽車、電子、航空航天等行業發展，詮釋 “毫米級設計，微米

級實現” 制造魅力 。